Внедрение отечественной MES-системы на автомобильном заводе «УРАЛ»

Это первый в стране проект на платформе 1С по внедрению системы оперативного управления сборочным производством для предприятия, выпускающего тяжелые грузовые автомобили. С помощью MES-системы удалось выстроить сквозное управление производством не только на этапе сборки автомобилей, но и во время сборки ключевых компонентов. Для достижения наибольшей эффективности блоки MES и QMS интегрированы с системами 1С:ERP и WMS.

Сроки выполнения проекта: апрель, 2022 г. – ноябрь, 2023 г.

Масштаб проекта: 13200 человеко-часов.

Каковы цели проекта?

• Организация документооборота под целевой темп производства и повышение оперативности учета, без расширения штатного расписания и увеличения диспетчерского и контрольного персонала.

• Сокращение времени на освоение выпуска новой продукции: как моделей грузовых автомобилей, так и автокомпонентов.

• Повышение эффективности процессов внутренней логистики за счет внедрения новых методик и систем оперативного управления процессом.

• Общее повышение эффективности системы контроля качества и снижение затрат на внутренний брак путем внедрения цифровых инструментов контроля и учета несоответствий.

• Внедрение платформы с возможностью интеграции с промышленным оборудованием (по результатам его модернизации), а также системами автоматизированной прослеживаемости продукции (RFID).

• Обеспечение прозрачности производственного процесса за счет использования единой автоматизированной системы контроля выполнения заказов.

• Повышение качества технологических процессов за счет внедрения инструментов поддержки техпроцесса.

• Сокращение непроизводительных затрат при производственных процессах.

В чем уникальность проекта для рынка?

Это первый в стране проект на платформе 1С по внедрению системы оперативного управления сборочным производством для предприятия, выпускающего тяжелые грузовые автомобили. Предприятие можно охарактеризовать как «завод полного цикла». С помощью внедрения MES-системы удалось выстроить сквозное управление производством не только на сборке автомобилей, но и на этапах сборки ключевых компонентов, а также обеспечить прослеживаемость этих узлов до установки на автомобиль – с сохранением истории по качеству каждого компонента. Для достижения наибольшей эффективности MES и QMS интегрированы с основными системами, обеспечивающими поддержку процессов управления и обеспечения производства: 1С:ERP и WMS.

Расскажите о внедрении решения

АО «Автомобильный завод «УРАЛ» является уникальным предприятием, выпускающим грузовые автомобили, к которым предъявляются особые требования, наиболее полно отвечающие потребностям пользователей, в том числе в районах крайнего севера, тундры бездорожья и в прочих экстремальных условиях. На заводе стремительно развивается направление по реализации грузовой транспортной техники для дорог общего пользования для реализации всего спектра задач, стоящих как перед перевозчиками, так и перед пользователями специального оборудования, устанавливаемого на шасси производства АЗ Урал. Все это в совокупности с выдающейся инженерной школой конструкторов и технологов предприятия обуславливает широкую номенклатуру выпускаемой автотехники: от классического УРАЛ 4320 до современных, комфортабельных автомобилей с кабиной NEXT или бескапотной кабиной «П» собственного производства.

Задача управления производством в данном случае является нетривиальной, и ее решение с учетом постоянного возрастающего выпуска автомобилей и ужесточающихся требований по качеству требует использования современных технологий и решений, базирующихся на лучших практиках мирового автопрома. К таким решениям относится цифровая платформа PROF-IT MES от российского промышленного интегратора PROF-IT GROUP.

В 2022 году в связи с геополитической обстановкой завод принял решение отказаться от зарубежной информационной системы, частично выполняющей функции по управлению производством, и перейти на отечественное программное обеспечение.

Реализация стратегических задач по развитию предприятия и повышению качества и конкурентоспособности производимой продукции требовали перехода на новые цифровые инструменты управления. Для цифровизации производства на основании тендера был выбран системный интегратор PROF-IT GROUP с опытом реализации подобных проектов на платформе 1C:Предприятие в автопроме. На этапе обследования предприятия была составлена дорожная карта проекта на 18 месяцев и определена дата запуска систем.

Для реализации проекта команде предстояло решить следующие задачи:

• Провести глубокий анализ и моделирование существующих производственных процессов и проанализировать все процедуры объемно-календарного планирования, диспетчеризации и управления производством.
• Сформировать функциональные требования, детально описывающие применение функционала системы для решения поставленных задач.
• Осуществить адаптацию функционала, необходимую для запуска эксплуатации на предприятии.
• Настроить интеграцию с существующими и целевыми информационными системами предприятия: 1C:ERP, WMS, CRM и др.
• Выполнить настройку системы согласно функциональным требованиям и первичное наполнение базы данных.

На момент старта проекта на предприятии частично присутствовал децентрализованный ввод данных в таблицы Excel с последующей обработкой и ручным переносом информации в учетные системы и базы данных. Информация, критически необходимая для принятия управленческих решений, поступала с опозданием, как минимум, на одну смену.

В качестве основы для построения новой информационной системы управления производством была выбрана цифровая система PROF-IT MES на платформе 1С:Предприятие.

В периметр проекта вошли следующие функциональные блоки:

MES

• Диспетчеризация заказов
• Управление маршрутами
• Управление подсборками
• Контроль комплектации продукта
• Регистрация номерных узлов и генеалогия
• Визуализация производства

QMS

• Регистрация несоответствий
• Управление ремонтными зонами
• Управление блокировками продукции
• Аудит продукции
• Отчеты по несоответствиям

Блок MES гарантирует 100 % прослеживаемость производства, позволяет синхронизировать работы служб по всему технологическому циклу, осуществляет автоматическую выдачу заданий на подсборки по вытягивающему методу, поддерживает выполнение техпроцесса, автоматизированный контроль исполнения ключевых операций (DC Tool) и онлайн-контроль остановок конвейера с визуализацией и оповещением на разные типы устройств (система Andon).

Из основных особенностей внедрения блока MES можно отметить обеспечение функции контроля исполнения хода производства каждого автомобиля и основных компонентов в режиме, близком к режиму реального времени, оперативное реагирование на различные ситуации, возникающие в ходе производства сложной техники по всей цепочке изготовления – начиная от рам и мостов и заканчивая полностью готовым автомобилем с учетом его модификации и комплектации.

Блок QMS предоставляет достоверную информацию по уровню качества продукции в режиме онлайн, блокирует несоответствующую продукцию, выявляет критичные и системные дефекты, осуществляет автоматический сбор данных с диагностических устройств и стендов и обеспечивает непрерывный контроль качества выполнения операций, включая процесс аудита готового продукта.

Блок QMS интегрирован с MES в части регистрации прохождения контрольных точек заказов и связанной с этим логикой управления процессом. В подавляющем случае все рабочие места контроллеров ОТК оснащены мобильными планшетами.

Спустя 8 месяцев после старта проекта выпуск части машин в тестовом режиме был реализован в PROF-IT MES, а в течение следующих 6 месяцев производился запуск рабочих мест в сборо-сварочных цехах, на участках подбсорки и производства автокомпонентов, включая сборку рам, мостов, редукторов, платформы и подсборки тележки подвески.

Обеспечена диспетчеризация работы главного сборочного конвейера, окраски, производства рам, мостов и сварки кабин на всех основных потоках и конвейерах, связанная с этим интеграция производственных данных MES с ERP-системой предприятия. Оцифрованы процессы качества по регистрации дефектов, выполнению необходимых проверок, аудитов и получения отчетности для последующего анализа и определения корректирующих действий, планирования прочих мероприятий по качеству.

В дальнейшем предприятие планирует функциональное расширение и развитие проекта на базе внедренной платформы для обеспечения комплексной автоматизации деятельности предприятия. Планируется создание системы ANDON, интеграция с умным инструментом и диагностическими стендами, тиражирование созданного решения на новые производства. Продолжаются работы по автоматизации контроля качества на производстве. Рассматривается вопрос внедрения глобальной системы по управлению качеством на всем жизненном цикле выпускаемой продукции QMS Professional.

С какими сложностями столкнулись при реализации проекта?

• Организована работа по интеграции систем с вовлечением нескольких сторон.

• Проектная команда завода приложила большие усилия для выстраивания оперативной работы на уровне цехов в соответствии с требованиями и ограничениями системы.

• В рамках проекта «на лету» производилось обновление стандартов предприятия, регламентирующих документов и технологических процессов. Требовалось вовлечение различных служб предприятия на различных уровнях, к примеру, была в корне изменена процедуры маркировки продукции и полуфабрикатов.

• Проведена большая работа с поставщиками для включения в контракты требований по маркировке закупаемых компонентов с целью обеспечения автоматической идентификации и прослеживаемости.

• На протяжении всего проекта обеим сторонам необходимо было сохранять гибкость в условиях динамично развивающегося производства и частой смены приоритетов.

Каких результатов удалось достичь?

• Создание 70 рабочих мест непосредственно на производстве, где исполнители взаимодействуют с системой на постоянной основе.

• Повышение ритмичности сборки автомобильной техники за счет улучшения логистики, автоматизированной верификации и обмена данными.

• Организация документооборота – без расширения штатного расписания и увеличения диспетчерского и контрольного персонала.

• Сокращение объемов незавершенного производства за счет выравнивания заказа и оперативного реагирования на изменение плана производства.

• Снижение затрат на внутренний брак в первый год после автоматизации и каждый последующий год за счет формирования производственной документации на выпускаемые изделия (манифест на автомобиль и узлы).

Ключевой результат проекта – актуальная информация по ходу производства, что позволяет принимать управленческие решения на базе объективных данных, собирать, анализировать и при необходимости корректировать производственную стратегию на базе данных по стоимости, дефектам, наличию комплектующих и прочим параметрам.

Новая MES-система отслеживает, документирует и контролирует процесс производства товаров от сырья до готовой продукции. MES собирает большое количество данных, предоставляя информацию в режиме реального времени, которая может повысить эффективность производства и сократить расходы.

PROF IT-MES играет роль связующего звена между производством и ERP-системой. Объединение информации из обеих систем повышает гибкость и предоставляет надежные данные, которые улучшают процессы прогнозирования, начиная от продаж до использования активов и управления производством.

Реклама. ООО «ПРОФ-ИТ ГРУПП»